Konsep MRP

Material Requirement Planning (MRP) dapat didefenisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (Dependent demand items).

Suatu sitem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sitem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan / atau produksi.

MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan perkembangan teknologi dan tuntutan terhadap sistem perusahaan maka sampai saat ini MRP dibagi menjadi 4 bagian dan tidak tertutup kemungkinan untuk masa yang akan datang. Keempat bagian tersebut adalah :

1. Material Requirment Planning (MRP) dapat didefenisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. (Dependent demand items).

2. Material Requirment Planning II (MRPII), Oliver Wight dan George Plossl, partner konsultan, diakui oleh orang yang melakukan perluasan konsep MRP atas area manufactur, sehingga MRP dapat mencakup area-area perusahaan lain. Hasil perluasan konsep tersebut dinamakan MRP II, dan arti dari singkatan tersebut berubah menjadi Manufacturing resource planning ( Perencanaan Sumber Manufactur).

3. Material Requirment Planning III (MRPIII),  proses ini diperluas didalam tingkat akurasi peramalan permintaan, penggunaan secara tepat dan baik peramalan permintaan (forecast Demand), akan dapat secara otomatis dan tepat melakukan perubahan terhadap Master Production Schedule. Dan apabila juga Master Production Schedule telah penuh atau tidak dapat lagi melakukan Work Order maka system MRPIII ini dapat melakukan rekomendasi terhadap permintaan.

4. Material Requirment Planning 9000 (MRP9000), MRP9000 sudah merupakan tawaran yang benar-benar merupakan system yang lengkap dan terintegrasi dengan system management manufacturing. Kemampuan sistem MRP9000 didalam manufacturing, termasuk juga Inventory, penjualan, perencanaan, Pembuatan, dan Pembelian dengan mengunakan General Ledger, dan sebuah Administrasi, dan Executive Information System (EIS) secara graphical dalam membuat sebuah keputusan untuk permasalahan manufacture.

MRP terdiri dari 3 bagian yaitu input, proses dan output. Input terdiri dari jadwal induk produksi yang berisi waktu dan jumlah pemesan dari pelanggan, struktur produk yang berisi komponen-komponen dan jumlah yang dibutuhkan untuk merakit barang jadi dan file catatan persediaan yang berisi persediaan yang ada diperusahaan dan jumlah pemesanan. Proses berisi informasi untuk menentukan kebutuhan bersih pada setiap periode waktu yang telah ditentukan. Output berisi rencana jadwal pemesanan, realisasi pemesanan, perubahan, laporan pengendalian, laporan perencanaan dan laporan transaksi persediaan. Ketiga elemen ini dapat digambarkan:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar Proses transformasi persediaan MRP

 

MRP merupakan sistem yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan yang bergelombang (tidak konstan), yang secara tipikal karena permintaan tersebut dependent. Oleh karena itu tujuan dari sistem MRP adalah (1) menjamin tersedianya meterial, item atau komponen pada saat dibutuhkan untuk memenuhi skedul (jadwal) produksi dan menjamin tersedianya produk jadi bagi konsumen, (2) menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum, serta (3) merencanakan aktivitas pengiriman, penjadwalan dan pembelian.

Dibandingkan dengan kedua sistem pengendalian persediaan sebelumnya, manajemen persediaan sistem MRP memiliki kharakteristik, antara lain :

1. Perhatian terhadap kapan barang tersebut “dibutuhkan”, bukan pada kapan barang tersebut “dipesan”

2. Perhatian terhadap prioritas pesanan. Adanya kesadaran bahwa tidak semua pesanan konsumen memiliki prioritas yang sama. Produk yang satu mungkin lebih penting jika dibanding dengan produk yang lain, sehingga memungkinkan dilakukan penjadwalan kembali barang-barang yang kurang urgent

3. Penundaan pengiriman permintaan. Sebagai konsekuensi dari prioritasisasi pesanan maka untuk item atau barang yang belum diperlukan dapat dilakukan penundaan pengiriman, sehingga akan memaksimalkan kapasitas produksi

4. Fungsi integrasi. Dengan kharakteristik yang demikian maka bagian Produksi dan PPIC sebagai fungsi yang terintegrasi.

 

Langkah-langkah Perhitungan MRP

1.      Menentukan Kebutuhan Bersih (Net Requirement). Net Requirement adalah selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan persediaan yang ada di tangan (on hand). Data yang diperlukan dalam menentukan kebutuhan bersih adalah :

a. Kebutuhan kotor setiap periode

b. Persediaan yang ada ditangan

c. Rencana penerimaan (scheduled receipts)

2.      Menentukan Jumlah Pesanan. Berdasarkan kebutuhan bersih, ditentukan jumlah pesanan, baik item maupun komponennya

3.      Menentukan BOM dan Kebutuhan kotor SETIAP Komponen. Kebutuhan kotor setiap komponen, ditentukan oleh rencana pemesanan (planned order released) komponen yg ada diatasnya dengan dikalikan kelipatan tertentu sesuai kebutuhan

4.      Menentukan Tanggal Pemesanan. Penentuan tanggal pemesanan yang tepat dipengaruhi oleh Rencana Penerimaan (planned order receipts) dan tenggang waktu pemesanan (lead time)